加入收藏   

 北京永德宝阀门有限公司

   首页 新闻动态 产品服务 关于我们 联系我们   
 

锻钢阀门和铸钢阀门区别?哪个好?


时间: 2018-11-28 09:11  

锻钢阀门和铸钢阀门区别?哪个好?

阀门的主要应用材质中经常用到的有铸钢、锻钢、不锈钢等材料,沃德WODE工程师就常用的铸钢和锻钢做如下介绍说明,希望对广大行业中的人员有所帮助。

    铸钢阀门是用以浇注铸件的钢。铸造合金的一种。铸钢分为铸造碳钢、铸造低合金钢和铸造特种钢3类。铸钢是指采用铸造方法而生产出来的一种钢铸件。铸钢主要用于制造一些形状复杂、难于进行锻造或切削加工成形而又要求较高的强度和塑性的零件。

     锻钢是指采用锻造方法而生产出来的各种锻材和锻件。锻钢件的质量比铸钢件高,能承受大的冲击力作用,塑性、韧性和其他方面的力学性能也都比铸钢件高,所以凡是一些重要的机器零件都应当采用锻钢件。

锻钢阀门和铸钢阀门区别:

      锻钢阀门的质量比铸钢阀门好,能承受大的冲击力作用,塑性、韧性和其他方面的力学性能也都比铸钢件高,但公称通径比较小,以德国沃德阀门为例一般都在 DN50 以下。铸造的阀门压力等级都比较低,常用的公称压力为PN16、PN25、PN40,150LB-900LB。锻钢阀门等级:PN100、PN160、PN320、1500LB-4500LB等。铸钢主要用于制造一些形状复杂、难于进行锻造或切削加工成形而又要求较高的强度和塑性的零件。

     铸造是液态成型,而锻造是塑性变形过程,锻造成型工件可以改善***内部结构,机械性能好,晶粒均匀,重要吃力工件必须锻造,铸造会造成***偏析,***缺陷,当然铸造有他的好处,成型复杂工件锻造不易开模,已采取铸造。

锻造阀门(锻钢阀门)介绍:

1、锻造按成形方法可分为:

      (1)闭模式锻造(模锻)。可分为模锻、旋转锻、冷镦、挤压等,将金属坯料放在具有一定形状的锻模内受压变形而获得锻件。按变形温度分为冷锻(锻造温度为常温),温锻(锻造温度低于坯料金属的再结晶温度),热锻(锻造温度高于再结晶温度)。

     (2)开式锻造(自由锻)。有手工锻造和机械锻造两种方式,将金属坯料放在上下两个砧块(抵铁)间利用冲击力或压力使金属坯料产生变形从而获得所需要锻件。

2、锻造是锻压的两大组成部分之一,机械中负载高、工作条件严峻的重要零件,多采用锻件,形状较简单的可用轧制的焊接件,型材板材除外。通过锻造能消除金属材料的焊合孔洞和铸态疏松。

3、正确地选择锻造比对提高产品质量、降低成本有很大关系。锻造材料主要是有碳素钢,不锈钢和合金钢。锻造比是指金属在变形前的横断面积与变形后的模断面积之比。材料的原始状态有铸锭、棒料、液态金属和金属粉末等。

4、锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件,锻造是通过锻压机械对金属毛坯施加压力,使金属坯料产生塑性变形以获得具有一定形状和尺寸且机械性能较好的加工方法。

铸造阀门(铸钢阀门)详细介绍:

1、铸造种类很多,按造型方法普通砂型铸造和特种铸造:

① 普通砂型铸造,包括干砂型、湿砂型和化学硬化砂型3类。

② 特种铸造,按铸型材料分矿石的特种铸造和金属材料的特种铸造两类;

     以金属为铸模材料的特种铸造,包括:压力铸造、金属型铸造、低压铸造、连续铸造、离心铸造等

    以天然矿产砂石为铸模材料的特种铸造,包括:如实型铸造、熔模铸造、铸造车间壳型铸造、泥型铸造、负压铸造、陶瓷型铸造等

2、铸造是一种金属热加工工艺,铸造生产具有较好的综合机械性能,铸造生产的适应性较广,且毛坯成本低廉,对于形状比较复杂、特别是具有复杂内部结构的零部件,更加能显像出铸造生产的经济性。

3、铸造是现代机械制造工业的基础工艺,是将金属熔炼成液体并浇进铸造模具里,再经过冷却凝固将铸件拿出来清整处理后得到有预定尺寸形状和机械性能的铸件(毛坯或零部件)。

4、铸造工艺通常包括:

① 准备铸造模具(使液态金属成为固态铸件的所用的模具,铸适模具的优劣直接影响到铸件质量),铸造模具按使用次数可分为一次性型、多次性型和***型,铸造模具按材料分:金属型、砂型、泥型、陶瓷型、石墨型等,

② 铸造金属的熔化与浇注,铸造金属主要有铸铁、碳钢和不锈钢等;

③ 铸件的处理和检收,铸件处理包括清除铸件表面***和型芯,处理凸出物(铲磨毛刺、切除浇冒口和处理披缝等),铸件热处理、***、粗加工防和锈处理等。

5、铸造生产方式的缺点,铸造会产生噪声,***气体和粉尘等而污染环境,且所需的材料(如造型材料,金属,燃料,木材等)和设备(如造芯机、冶金炉、造型机、混砂机、抛丸机等)较多。

6、铸钢分为铸造碳钢、铸造低合金钢和铸造特种钢3类。

①铸造碳钢。以碳为主要合金元素并含有少量其他元素的铸钢。含碳小于0.2%的为铸造低碳钢,含碳0.2%~0.5%的为铸造中碳钢,含碳大于0.5%的为铸造高碳钢。随着含碳量的增加,铸造碳钢的强度增大,硬度提高。铸造碳钢具有较高的强度、塑性和韧性,成本较低,在重型机械中用于制造承受大负荷的零件,如轧钢机机架、水压机底座等;在铁路车辆上用于制造受力大又承受冲击的零件如摇枕、侧架、车轮和车钩等。

②铸造低合金钢。含有锰、铬、铜等合金元素的铸钢。合金元素总量一般小于5%,具有较大的冲击韧性,并能通过热处理获得更好的机械性能。铸造低合金钢比碳钢具有较优的使用性能,能减小零件质量,提高使用寿命。

③铸造特种钢。为适应特殊需要而炼制的合金铸钢,品种繁多,通常含有一种或多种的高量合金元素,以获得某种特殊性能。例如,含锰11%~14%的高锰钢能耐冲击磨损,多用于矿山机械、工程机械的耐磨零件;以铬或铬镍为主要合金元素的各种不锈钢,用于在有腐蚀或650℃以上高温条件下工作的零件,如化工用阀体、泵、容器或大容量电站的汽轮机壳体等。

阀门铸造工艺:

    1、铸造:就是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里,经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件(零件或毛坯)的工艺过程。现代机械制造工业的基础工艺。

    2、铸造生产的毛坯成本低廉,对于形状复杂、特别是具有复杂内腔的零件,更能显示出它的经济性;同时它的适应性较广,且具有较好的综合机械性能。

    3、但铸造生产所需的材料(如金属、木材、燃料、造型材料等)和设备(如冶金炉、混砂机、造型机、造芯机、落砂机、抛丸机、铸铁平板等)较多,且会产生粉尘、***气体和噪声而污染环境。

    4、铸造是人类掌握较早的一种金属热加工工艺,已有约 6000 年的历史。公元前 3200 年,美索不达米亚出现铜青蛙铸件。公元前 13 至公元前 10 世纪之间,***已进入青铜铸件的全盛时期,工艺上已达到相当高的水平,如商代的重 875 千克的司母戊方鼎、战国的曾侯乙尊盘和西汉的透光镜等都是古代铸造的代表产品。早期的铸造受陶器的影响较大,铸件大多为农业生产、***、生活等方面的工具或用具,艺术色彩较浓。公元前 513 年,***铸出了***早见于文字记载的铸铁件——晋国铸鼎(约 270 千克重)。公元 8 世纪前后,欧洲开始生产铸铁件。18 世纪的工业革命后,铸件进入为大工业服务的新时期。进入 20 世纪,铸造的发展速度很快,先后开发出球墨铸铁,可锻铸铁,超低碳不锈钢以及铝铜、铝硅、铝镁合金,钛基、镍基合金等铸造金属材料,并发明了对灰铸铁进行孕育处理的新工艺。50 年代以后,出现了湿砂高压造型,化学硬化砂造型和造芯、负压造型以及其他特种铸造、抛丸清理等新工艺。

    5、铸造种类很多,按造型方法习惯上分为:

① 普通砂型铸造,包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型 3 类。

② 特种铸造,按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造(如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等)和以金属为主要铸型材料的特种铸造(如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等)两类。

   6、铸造工艺通常包括:

① 铸型(使液态金属成为固态铸件的容器)准备,铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等,按使用次数可分为一次性型、半***型和***型,铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素;

② 铸造金属的熔化与浇注,铸造金属(铸造合金)主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金;

③ 铸件处理和检验,铸件处理包括清除型芯和铸件表面***、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、***、防锈处理和粗加工等。

阀门锻造工艺:

 1、锻造:是利用锻压机械对金属坯料施加压力,使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。

 2、锻压的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属的铸态疏松,焊合孔洞,锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。机械中负载高、工作条件严峻的重要零件,除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外,多采用锻件。

3、锻造按成形方法可分为:

① 开式锻造(自由锻)。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁(砧块)间产生变形以获得所需锻件,主要有手工锻造和机械锻造两种。

② 闭模式锻造。金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件,可分为模锻、冷镦、旋转锻、挤压等。按变形温度锻造又可分为热锻(加工温度高于坯料金属的再结晶温度)、温锻(低于再结晶温度)和冷锻(常温)。

4、锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢,其次是铝、镁、钛、铜等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属等。金属在变形前的横断面积与变形后的模断面积之比称为锻造比。正确地选择锻造比对提高产品质量、降低成本有很大关系。

欢迎广大用户同仁与我公司沟通探讨更多关于铸钢阀门、锻钢阀门的技术性问题。

 



 


2019 北京永德宝阀门有限公司 版权所有
技术支持:
010-57038765